پردازش ۱۰۱: برش واترجت چیست؟ | کارگاه ماشین آلات مدرن

برش واترجت ممکن است روش پردازش ساده‌تری باشد، اما به یک پانچ قدرتمند مجهز است و مستلزم آن است که اپراتور از سایش و دقت قطعات مختلف آگاه باشد.
ساده‌ترین برش با جت آب، فرآیند برش مواد با جت‌های آب پرفشار است. این فناوری معمولاً مکمل سایر فناوری‌های پردازش مانند فرزکاری، لیزر، EDM و پلاسما است. در فرآیند جت آب، هیچ ماده مضر یا بخاری تشکیل نمی‌شود و هیچ ناحیه تحت تأثیر گرما یا تنش مکانیکی ایجاد نمی‌شود. جت‌های آب می‌توانند جزئیات بسیار نازک روی سنگ، شیشه و فلز را برش دهند؛ به سرعت در تیتانیوم سوراخ ایجاد کنند؛ مواد غذایی را برش دهند؛ و حتی عوامل بیماری‌زا را در نوشیدنی‌ها و سس‌ها از بین ببرند.
تمام دستگاه‌های واترجت دارای پمپی هستند که می‌تواند آب را برای تحویل به سر برش تحت فشار قرار دهد، جایی که به جریان مافوق صوت تبدیل می‌شود. دو نوع اصلی پمپ وجود دارد: پمپ‌های مبتنی بر درایو مستقیم و پمپ‌های مبتنی بر بوستر.
نقش پمپ محرک مستقیم مشابه یک شوینده فشار قوی است و پمپ سه سیلندر، سه پیستون را مستقیماً از موتور الکتریکی به حرکت در می‌آورد. حداکثر فشار کار مداوم 10٪ تا 25٪ کمتر از پمپ‌های تقویت‌کننده مشابه است، اما این امر همچنان آنها را بین 20،000 تا 50،000 psi نگه می‌دارد.
پمپ‌های مبتنی بر تشدیدکننده، اکثر پمپ‌های فشار فوق بالا (یعنی پمپ‌های بالای 30000 psi) را تشکیل می‌دهند. این پمپ‌ها شامل دو مدار سیال هستند، یکی برای آب و دیگری برای هیدرولیک. فیلتر ورودی آب ابتدا از یک فیلتر کارتریج 1 میکرونی و سپس از یک فیلتر 0.45 میکرونی عبور می‌کند تا آب معمولی شیر را مکش کند. این آب وارد پمپ تقویت‌کننده می‌شود. قبل از ورود به پمپ تقویت‌کننده، فشار پمپ تقویت‌کننده در حدود 90 psi حفظ می‌شود. در اینجا، فشار به 60000 psi افزایش می‌یابد. قبل از اینکه آب در نهایت از مجموعه پمپ خارج شود و از طریق خط لوله به سر برش برسد، آب از کمک فنر عبور می‌کند. این دستگاه می‌تواند نوسانات فشار را سرکوب کند تا ثبات را بهبود بخشد و پالس‌هایی را که روی قطعه کار رد می‌گذارند، از بین ببرد.
در مدار هیدرولیک، موتور الکتریکی بین موتورهای الکتریکی، روغن را از مخزن روغن می‌کشد و آن را تحت فشار قرار می‌دهد. روغن تحت فشار به منیفولد جریان می‌یابد و شیر منیفولد به طور متناوب روغن هیدرولیک را به دو طرف مجموعه بیسکویت و پیستون تزریق می‌کند تا عمل ضربه‌ای بوستر را ایجاد کند. از آنجایی که سطح پیستون کوچکتر از بیسکویت است، فشار روغن، فشار آب را "افزایش" می‌دهد.
بوستر یک پمپ رفت و برگشتی است، به این معنی که مجموعه بیسکویت و پیستون، آب پرفشار را از یک طرف بوستر تحویل می‌دهد، در حالی که آب کم‌فشار طرف دیگر را پر می‌کند. گردش مجدد همچنین به روغن هیدرولیک اجازه می‌دهد تا هنگام بازگشت به مخزن خنک شود. شیر یک‌طرفه تضمین می‌کند که آب کم‌فشار و پرفشار فقط می‌تواند در یک جهت جریان یابد. سیلندرهای فشار بالا و درپوش‌های انتهایی که اجزای پیستون و بیسکویت را در بر می‌گیرند، باید الزامات خاصی را برای مقاومت در برابر نیروهای فرآیند و چرخه‌های فشار ثابت برآورده کنند. کل سیستم به گونه‌ای طراحی شده است که به تدریج دچار خرابی شود و نشتی به "سوراخ‌های تخلیه" مخصوصی جریان می‌یابد که اپراتور می‌تواند آنها را رصد کند تا برنامه‌ریزی بهتری برای نگهداری منظم داشته باشد.
یک لوله فشار قوی مخصوص، آب را به سر برش منتقل می‌کند. این لوله همچنین می‌تواند بسته به اندازه لوله، آزادی حرکت را برای سر برش فراهم کند. فولاد ضد زنگ ماده انتخابی برای این لوله‌ها است و سه اندازه رایج وجود دارد. لوله‌های فولادی با قطر 1/4 اینچ به اندازه کافی انعطاف‌پذیر هستند تا به تجهیزات ورزشی متصل شوند، اما برای حمل و نقل طولانی مدت آب با فشار بالا توصیه نمی‌شوند. از آنجایی که این لوله به راحتی خم می‌شود، حتی به صورت رول، طول 10 تا 20 فوت می‌تواند حرکت X، Y و Z را انجام دهد. لوله‌های بزرگتر 3/8 اینچی 3/8 اینچ معمولاً آب را از پمپ به پایین تجهیزات متحرک حمل می‌کنند. اگرچه می‌توان آن را خم کرد، اما عموماً برای تجهیزات حرکتی خط لوله مناسب نیست. بزرگترین لوله، با اندازه 9/16 اینچ، برای انتقال آب با فشار بالا در مسافت‌های طولانی بهترین است. قطر بزرگتر به کاهش افت فشار کمک می‌کند. لوله‌هایی با این اندازه با پمپ‌های بزرگ بسیار سازگار هستند، زیرا مقدار زیادی آب با فشار بالا نیز خطر بیشتری برای افت فشار بالقوه دارد. با این حال، لوله‌هایی با این اندازه را نمی‌توان خم کرد و اتصالات باید در گوشه‌ها نصب شوند.
دستگاه برش جت آب خالص، اولین دستگاه برش جت آب است و تاریخچه آن به اوایل دهه 1970 برمی‌گردد. در مقایسه با تماس یا استنشاق مواد، آنها آب کمتری روی مواد تولید می‌کنند، بنابراین برای تولید محصولاتی مانند قطعات داخلی خودرو و پوشک‌های یکبار مصرف مناسب هستند. سیال بسیار رقیق است - قطر آن 0.004 اینچ تا 0.010 اینچ - و هندسه‌های بسیار دقیقی را با اتلاف بسیار کم مواد ارائه می‌دهد. نیروی برش بسیار کم است و نصب آن معمولاً ساده است. این دستگاه‌ها برای کار 24 ساعته مناسب هستند.
هنگام بررسی سر برش برای یک دستگاه واترجت خالص، مهم است به یاد داشته باشید که سرعت جریان، قطعات یا ذرات میکروسکوپی ماده در حال پاره شدن است، نه فشار. برای دستیابی به این سرعت بالا، آب تحت فشار از طریق یک سوراخ کوچک در یک گوهر (معمولاً یاقوت کبود، یاقوت یا الماس) که در انتهای نازل ثابت شده است، جریان می‌یابد. برش معمولی از قطر روزنه 0.004 اینچ تا 0.010 اینچ استفاده می‌کند، در حالی که کاربردهای خاص (مانند بتن پاشیده شده) می‌توانند از اندازه‌هایی تا 0.10 اینچ استفاده کنند. در فشار 40000 psi، جریان از روزنه با سرعتی تقریباً 2 ماخ حرکت می‌کند و در فشار 60000 psi، جریان از 3 ماخ فراتر می‌رود.
جواهرات مختلف، تخصص‌های متفاوتی در برش واترجت دارند. یاقوت کبود رایج‌ترین ماده‌ی همه‌کاره است. آن‌ها تقریباً ۵۰ تا ۱۰۰ ساعت زمان برش دارند، اگرچه استفاده از واترجت ساینده این زمان‌ها را نصف می‌کند. یاقوت‌ها برای برش واترجت خالص مناسب نیستند، اما جریان آبی که تولید می‌کنند برای برش ساینده بسیار مناسب است. در فرآیند برش ساینده، زمان برش یاقوت‌ها حدود ۵۰ تا ۱۰۰ ساعت است. الماس‌ها بسیار گران‌تر از یاقوت‌های کبود و یاقوت هستند، اما زمان برش بین ۸۰۰ تا ۲۰۰۰ ساعت است. این امر الماس را به ویژه برای کار ۲۴ ساعته مناسب می‌کند. در برخی موارد، دهانه‌ی الماس را می‌توان به صورت اولتراسونیک نیز تمیز و دوباره استفاده کرد.
در دستگاه واترجت ساینده، مکانیزم حذف مواد، خود جریان آب نیست. برعکس، جریان، ذرات ساینده را شتاب می‌دهد تا مواد را خوردگی دهد. این دستگاه‌ها هزاران برابر قدرتمندتر از دستگاه‌های برش واترجت خالص هستند و می‌توانند مواد سختی مانند فلز، سنگ، مواد کامپوزیتی و سرامیک را برش دهند.
جریان ساینده بزرگتر از جریان جت آب خالص است و قطر آن بین 0.020 اینچ و 0.050 اینچ است. آنها می‌توانند پشته‌ها و موادی با ضخامت تا 10 اینچ را بدون ایجاد مناطق تحت تأثیر گرما یا تنش مکانیکی برش دهند. اگرچه استحکام آنها افزایش یافته است، اما نیروی برش جریان ساینده هنوز کمتر از یک پوند است. تقریباً همه عملیات جت ساینده از یک دستگاه جت استفاده می‌کنند و می‌توانند به راحتی از حالت تک سر به حالت چند سر تغییر حالت دهند و حتی جت آب ساینده را می‌توان به یک جت آب خالص تبدیل کرد.
ماده ساینده سخت، به طور خاص انتخاب شده و از جنس ماسه - معمولاً گارنت - است. اندازه‌های مختلف شبکه برای کارهای مختلف مناسب است. با ساینده‌های ۱۲۰ مش می‌توان به سطحی صاف دست یافت، در حالی که ثابت شده است که ساینده‌های ۸۰ مش برای کاربردهای عمومی مناسب‌تر هستند. سرعت برش ساینده ۵۰ مش سریع‌تر است، اما سطح کمی ناهموارتر است.
اگرچه کار با جت‌های آب نسبت به بسیاری از دستگاه‌های دیگر آسان‌تر است، اما لوله مخلوط‌کن نیاز به توجه اپراتور دارد. پتانسیل شتاب این لوله مانند لوله تفنگ است، با اندازه‌های مختلف و عمر تعویض متفاوت. لوله مخلوط‌کن بادوام، یک نوآوری انقلابی در برش جت آب ساینده است، اما این لوله هنوز بسیار شکننده است - اگر سر برش با یک وسیله، یک جسم سنگین یا ماده هدف تماس پیدا کند، ممکن است لوله ترمز کند. لوله‌های آسیب‌دیده قابل تعمیر نیستند، بنابراین پایین نگه داشتن هزینه‌ها مستلزم به حداقل رساندن تعویض است. دستگاه‌های مدرن معمولاً دارای عملکرد تشخیص برخورد خودکار برای جلوگیری از برخورد با لوله مخلوط‌کن هستند.
فاصله جداسازی بین لوله مخلوط کن و ماده هدف معمولاً 0.010 اینچ تا 0.200 اینچ است، اما اپراتور باید در نظر داشته باشد که جداسازی بیش از 0.080 اینچ باعث ایجاد برفک در بالای لبه برش خورده قطعه خواهد شد. برش زیر آب و سایر تکنیک‌ها می‌توانند این برفک را کاهش داده یا از بین ببرند.
در ابتدا، لوله مخلوط‌کن از کاربید تنگستن ساخته می‌شد و تنها چهار تا شش ساعت عمر مفید برش داشت. لوله‌های کامپوزیتی ارزان‌قیمت امروزی می‌توانند به عمر مفید برش ۳۵ تا ۶۰ ساعت برسند و برای برش‌های خشن یا آموزش اپراتورهای جدید توصیه می‌شوند. لوله کاربید سیمانی کامپوزیتی عمر مفید خود را به ۸۰ تا ۹۰ ساعت برش افزایش می‌دهد. لوله کاربید سیمانی کامپوزیتی با کیفیت بالا، عمر مفید برش ۱۰۰ تا ۱۵۰ ساعت دارد، برای کارهای دقیق و روزانه مناسب است و قابل پیش‌بینی‌ترین سایش متحدالمرکز را از خود نشان می‌دهد.
ماشین‌های ابزار واترجت علاوه بر تأمین حرکت، باید شامل روشی برای محکم کردن قطعه کار و سیستمی برای جمع‌آوری و جمع‌آوری آب و نخاله‌های ناشی از عملیات ماشینکاری نیز باشند.
دستگاه‌های ثابت و تک‌بعدی ساده‌ترین واترجت‌ها هستند. واترجت‌های ثابت معمولاً در هوافضا برای برش مواد کامپوزیتی استفاده می‌شوند. اپراتور مانند اره نواری مواد را به داخل نهر هدایت می‌کند، در حالی که دستگاه جمع‌آوری، نهر و زباله‌ها را جمع‌آوری می‌کند. اکثر واترجت‌های ثابت، واترجت‌های خالص هستند، اما نه همه آنها. دستگاه برش‌دهنده نوعی از دستگاه ثابت است که در آن محصولاتی مانند کاغذ از طریق دستگاه تغذیه می‌شوند و جت آب محصول را به عرض خاصی برش می‌دهد. دستگاه برش متقاطع دستگاهی است که در امتداد یک محور حرکت می‌کند. آنها اغلب با دستگاه‌های برش‌دهنده کار می‌کنند تا الگوهای شبکه‌ای مانند روی محصولاتی مانند دستگاه‌های فروش خودکار مانند براونی ایجاد کنند. دستگاه برش‌دهنده محصول را به عرض خاصی برش می‌دهد، در حالی که دستگاه برش متقاطع، محصولی را که از زیر آن تغذیه می‌شود، برش متقاطع می‌دهد.
اپراتورها نباید به صورت دستی از این نوع واترجت ساینده استفاده کنند. حرکت دادن جسم برش خورده با سرعت مشخص و ثابت دشوار است و بسیار خطرناک است. بسیاری از تولیدکنندگان حتی برای این تنظیمات، قیمت دستگاه را اعلام نمی‌کنند.
میز XY که دستگاه برش تخت نیز نامیده می‌شود، رایج‌ترین دستگاه برش واترجت دوبعدی است. جت‌های آب خالص، واشرها، پلاستیک‌ها، لاستیک و فوم را برش می‌دهند، در حالی که مدل‌های ساینده، فلزات، کامپوزیت‌ها، شیشه، سنگ و سرامیک را برش می‌دهند. میز کار می‌تواند به کوچکی ۲ × ۴ فوت یا به بزرگی ۳۰ × ۱۰۰ فوت باشد. معمولاً کنترل این ماشین ابزارها توسط CNC یا PC انجام می‌شود. موتورهای سروو، معمولاً با بازخورد حلقه بسته، یکپارچگی موقعیت و سرعت را تضمین می‌کنند. واحد پایه شامل راهنماهای خطی، محفظه‌های یاتاقان و درایوهای پیچ توپی است، در حالی که واحد پل نیز شامل این فناوری‌ها است و مخزن جمع‌آوری شامل پشتیبانی مواد است.
میزهای کار XY معمولاً در دو مدل عرضه می‌شوند: میز کار دروازه‌ای با ریل میانی شامل دو ریل راهنمای پایه و یک پل است، در حالی که میز کار کنسول از یک پایه و یک پل صلب استفاده می‌کند. هر دو نوع دستگاه شامل نوعی قابلیت تنظیم ارتفاع سر هستند. این قابلیت تنظیم محور Z می‌تواند به شکل یک میل‌لنگ دستی، یک پیچ برقی یا یک پیچ سروو کاملاً قابل برنامه‌ریزی باشد.
مخزن روی میز کار XY معمولاً یک مخزن آب پر از آب است که مجهز به شبکه‌ها یا صفحاتی برای پشتیبانی از قطعه کار است. فرآیند برش این تکیه‌گاه‌ها را به آرامی مصرف می‌کند. تله می‌تواند به طور خودکار تمیز شود، ضایعات در ظرف ذخیره می‌شوند، یا می‌تواند دستی باشد و اپراتور مرتباً قوطی را بیل بزند.
با افزایش نسبت اقلامی که تقریباً هیچ سطح صافی ندارند، قابلیت‌های پنج محوره (یا بیشتر) برای برش واترجت مدرن ضروری است. خوشبختانه، سر برش سبک و نیروی پس‌زنی کم در طول فرآیند برش، به مهندسان طراح آزادی عملی می‌دهد که فرزکاری با بار بالا فاقد آن است. برش واترجت پنج محوره در ابتدا از یک سیستم قالب استفاده می‌کرد، اما کاربران خیلی زود برای خلاص شدن از هزینه قالب، به پنج محوره قابل برنامه‌ریزی روی آوردند.
با این حال، حتی با نرم‌افزار اختصاصی، برش سه‌بعدی پیچیده‌تر از برش دوبعدی است. قسمت دم کامپوزیت بوئینگ ۷۷۷ یک نمونه‌ی افراطی است. ابتدا، اپراتور برنامه را آپلود می‌کند و میله‌ی انعطاف‌پذیر «pogostick» را برنامه‌ریزی می‌کند. جرثقیل سقفی مواد قطعات را منتقل می‌کند و میله‌ی فنری تا ارتفاع مناسب باز می‌شود و قطعات ثابت می‌شوند. محور Z مخصوص غیربرش از یک پروب تماسی برای قرار دادن دقیق قطعه در فضا استفاده می‌کند و از نقاط نمونه‌برداری می‌کند تا ارتفاع و جهت صحیح قطعه را به دست آورد. پس از آن، برنامه به موقعیت واقعی قطعه هدایت می‌شود. پروب جمع می‌شود تا جایی برای محور Z سر برش ایجاد کند. برنامه برای کنترل هر پنج محور اجرا می‌شود تا سر برش عمود بر سطح مورد برش نگه داشته شود و در صورت نیاز عمل کند. با سرعت دقیق حرکت کنید.
برای برش مواد کامپوزیتی یا هر فلزی بزرگتر از 0.05 اینچ، به مواد ساینده نیاز است، به این معنی که پس از برش، باید از بریدن میله فنر و بستر ابزار توسط اجکتور جلوگیری شود. روش خاص نقطه گیر بهترین راه برای دستیابی به برش واترجت پنج محوره است. آزمایش‌ها نشان داده‌اند که این فناوری می‌تواند یک هواپیمای جت 50 اسب بخاری را زیر 6 اینچ متوقف کند. قاب C شکل، گیرنده را به مچ محور Z متصل می‌کند تا وقتی سر، کل محیط قطعه را برش می‌دهد، توپ را به درستی بگیرد. گیرنده نقطه گیر همچنین سایش را متوقف می‌کند و توپ‌های فولادی را با سرعت حدود 0.5 تا 1 پوند در ساعت مصرف می‌کند. در این سیستم، جت با پراکندگی انرژی جنبشی متوقف می‌شود: پس از ورود جت به تله، با توپ فولادی موجود برخورد می‌کند و توپ فولادی می‌چرخد تا انرژی جت را مصرف کند. حتی وقتی به صورت افقی و (در برخی موارد) وارونه باشد، گیرنده نقطه‌ای می‌تواند کار کند.
همه قطعات پنج محوره به یک اندازه پیچیده نیستند. با افزایش اندازه قطعه، تنظیم برنامه و تأیید موقعیت قطعه و دقت برش پیچیده‌تر می‌شود. بسیاری از کارگاه‌ها هر روز از دستگاه‌های سه‌بعدی برای برش ساده دوبعدی و برش پیچیده سه‌بعدی استفاده می‌کنند.
اپراتورها باید توجه داشته باشند که بین دقت قطعه و دقت حرکت دستگاه تفاوت زیادی وجود دارد. حتی دستگاهی با دقت تقریباً کامل، حرکت پویا، کنترل سرعت و تکرارپذیری عالی ممکن است نتواند قطعات «کامل» تولید کند. دقت قطعه نهایی ترکیبی از خطای فرآیند، خطای دستگاه (عملکرد XY) و پایداری قطعه کار (فیکسچر، تختی و پایداری دما) است.
هنگام برش مواد با ضخامت کمتر از ۱ اینچ، دقت جت آب معمولاً بین ±۰.۰۰۳ تا ۰.۰۱۵ اینچ (۰.۰۷ تا ۰.۴ میلی‌متر) است. دقت مواد با ضخامت بیش از ۱ اینچ در محدوده ±۰.۰۰۵ تا ۰.۱۰۰ اینچ (۰.۱۲ تا ۲.۵ میلی‌متر) است. میز XY با کارایی بالا برای دقت موقعیت‌یابی خطی ۰.۰۰۵ اینچ یا بالاتر طراحی شده است.
خطاهای احتمالی که بر دقت تأثیر می‌گذارند شامل خطاهای جبران ابزار، خطاهای برنامه‌نویسی و حرکت دستگاه هستند. جبران ابزار، مقداری است که به سیستم کنترل وارد می‌شود تا عرض برش جت را در نظر بگیرد - یعنی مقدار مسیر برشی که باید گسترش یابد تا قطعه نهایی به اندازه صحیح برسد. برای جلوگیری از خطاهای احتمالی در کار با دقت بالا، اپراتورها باید برش‌های آزمایشی انجام دهند و بدانند که جبران ابزار باید طوری تنظیم شود که با فرکانس سایش لوله اختلاط مطابقت داشته باشد.
خطاهای برنامه‌نویسی اغلب به این دلیل رخ می‌دهند که برخی از کنترل‌های XY ابعاد برنامه قطعه را نمایش نمی‌دهند و تشخیص عدم تطابق ابعادی بین برنامه قطعه و نقشه CAD را دشوار می‌کنند. جنبه‌های مهم حرکت ماشین که می‌توانند باعث ایجاد خطا شوند، شکاف و تکرارپذیری در واحد مکانیکی هستند. تنظیم سروو نیز مهم است، زیرا تنظیم نامناسب سروو می‌تواند باعث ایجاد خطا در شکاف‌ها، تکرارپذیری، عمودی بودن و لرزش شود. قطعات کوچک با طول و عرض کمتر از 12 اینچ به اندازه قطعات بزرگ به میز XY نیاز ندارند، بنابراین احتمال خطاهای حرکت ماشین کمتر است.
مواد ساینده دو سوم هزینه‌های عملیاتی سیستم‌های واترجت را تشکیل می‌دهند. سایر هزینه‌ها شامل برق، آب، هوا، درزگیرها، شیرهای یکطرفه، روزنه‌ها، لوله‌های اختلاط، فیلترهای ورودی آب و قطعات یدکی پمپ‌های هیدرولیک و سیلندرهای فشار بالا می‌شود.
در ابتدا، عملکرد با قدرت کامل پرهزینه‌تر به نظر می‌رسید، اما افزایش بهره‌وری از هزینه‌ها پیشی گرفت. با افزایش نرخ جریان مواد ساینده، سرعت برش افزایش و هزینه به ازای هر اینچ کاهش می‌یابد تا زمانی که به نقطه بهینه برسد. برای حداکثر بهره‌وری، اپراتور باید سر برش را با سریع‌ترین سرعت برش و حداکثر اسب بخار برای استفاده بهینه به کار اندازد. اگر یک سیستم ۱۰۰ اسب بخاری فقط بتواند یک سر ۵۰ اسب بخاری را به کار اندازد، اجرای دو سر روی سیستم می‌تواند به این راندمان دست یابد.
بهینه‌سازی برش جت آب با مواد ساینده نیازمند توجه به شرایط خاص موجود است، اما می‌تواند افزایش بهره‌وری بسیار خوبی را فراهم کند.
ایجاد شکاف هوایی بزرگتر از 0.020 اینچ عاقلانه نیست زیرا جت در این شکاف باز می‌شود و سطوح پایین‌تر را تقریباً برش می‌دهد. روی هم چیدن ورق‌های مواد به صورت فشرده می‌تواند از این امر جلوگیری کند.
بهره‌وری را بر اساس هزینه در هر اینچ (یعنی تعداد قطعات تولید شده توسط سیستم) اندازه‌گیری کنید، نه هزینه در هر ساعت. در واقع، تولید سریع برای مستهلک کردن هزینه‌های غیرمستقیم ضروری است.
جت‌های آبی که اغلب مواد کامپوزیتی، شیشه و سنگ را سوراخ می‌کنند، باید به کنترل‌کننده‌ای مجهز باشند که بتواند فشار آب را کاهش و افزایش دهد. کمک خلاء و سایر فناوری‌ها، احتمال سوراخ کردن موفقیت‌آمیز مواد شکننده یا چندلایه را بدون آسیب رساندن به ماده هدف افزایش می‌دهند.
اتوماسیون جابجایی مواد تنها زمانی منطقی است که جابجایی مواد بخش بزرگی از هزینه تولید قطعات را تشکیل دهد. دستگاه‌های واترجت ساینده معمولاً از تخلیه دستی استفاده می‌کنند، در حالی که برش ورق عمدتاً از اتوماسیون استفاده می‌کند.
بیشتر سیستم‌های واترجت از آب معمولی لوله‌کشی استفاده می‌کنند و ۹۰٪ اپراتورهای واترجت قبل از ارسال آب به فیلتر ورودی، هیچ آماده‌سازی دیگری جز نرم کردن آب انجام نمی‌دهند. استفاده از اسمز معکوس و دیونایزرها برای تصفیه آب ممکن است وسوسه‌انگیز باشد، اما حذف یون‌ها باعث می‌شود آب راحت‌تر یون‌ها را از فلزات موجود در پمپ‌ها و لوله‌های فشار قوی جذب کند. این می‌تواند عمر روزنه را افزایش دهد، اما هزینه تعویض سیلندر فشار قوی، شیر یکطرفه و پوشش انتهایی بسیار بیشتر است.
برش زیر آب، یخ‌زدگی سطحی (که به عنوان "مه‌گرفتگی" نیز شناخته می‌شود) را در لبه بالایی برش جت آب ساینده کاهش می‌دهد، ضمن اینکه صدای جت و هرج و مرج محل کار را نیز تا حد زیادی کاهش می‌دهد. با این حال، این امر باعث کاهش دید جت می‌شود، بنابراین توصیه می‌شود از نظارت الکترونیکی بر عملکرد برای تشخیص انحراف از شرایط اوج و توقف سیستم قبل از هرگونه آسیب به اجزا استفاده شود.
برای سیستم‌هایی که از اندازه‌های مختلف توری ساینده برای کارهای مختلف استفاده می‌کنند، لطفاً از فضای ذخیره‌سازی و اندازه‌گیری اضافی برای اندازه‌های رایج استفاده کنید. شیرهای انتقال مواد فله‌ای کوچک (۱۰۰ پوند) یا بزرگ (۵۰۰ تا ۲۰۰۰ پوند) و اندازه‌گیری‌های مرتبط، امکان تغییر سریع بین اندازه‌های توری توری را فراهم می‌کنند و باعث کاهش زمان از کارافتادگی و دردسر می‌شوند، در حالی که بهره‌وری را افزایش می‌دهند.
جداکننده می‌تواند به طور موثری موادی با ضخامت کمتر از 0.3 اینچ را برش دهد. اگرچه این گیره‌ها معمولاً می‌توانند سنگ‌زنی دوم شیر را تضمین کنند، اما می‌توانند جابجایی سریع‌تر مواد را نیز فراهم کنند. مواد سخت‌تر برچسب‌های کوچک‌تری خواهند داشت.
با جت آب ساینده ماشین‌کاری کنید و عمق برش را کنترل کنید. برای قطعات مناسب، این فرآیند نوپا می‌تواند جایگزین قانع‌کننده‌ای باشد.
شرکت Sunlight-Tech از مراکز ماشینکاری و فرزکاری لیزری Microlution شرکت GF Machining Solutions برای تولید قطعاتی با تلرانس کمتر از ۱ میکرون استفاده کرده است.
برش واترجت جایگاه ویژه‌ای در حوزه تولید مواد دارد. این مقاله به نحوه کار واترجت‌ها برای فروشگاه شما و فرآیند آن می‌پردازد.